探索柴油重卡故障检修例析汽缸套开裂的原因分析及修复一台车用6105Q型柴油发动机，该柴油机为湿式汽缸套，缸盖采用二缸一盖，第三、四缸为一个缸盖。在一个月的时间里，该机连续5次出现汽缸套开裂的现象，并且都是第四缸的汽缸套发生开裂。汽缸套开裂换新后，发动机运行不到1000km，汽缸套又发生了开裂现象。并且每次断裂的位置都在同一处，在临近第三缸过梁处的一侧，汽缸套的退刀槽处发生断裂现象。一旦出现此故障，便接二连三地发生断裂，且故障难以得到彻底根除。通过对该柴油机进行检查，没有发现汽缸套存在维修不当及质量问题，在重新镶配新汽缸套时，发现汽缸套与缸体的配合间隙过大，汽缸体第三、四两缸之间的过梁有裂纹。两者配合时，汽缸套的上定位带与汽缸体的上部定位凸缘之间的径向配合过松，而汽缸套的下定位带与汽缸体下部定位凸缘之间的配合却良好。经初步判断，缸体变形和裂纹是造成汽缸套断裂损坏的主要原因。要分析该柴油机汽缸套断裂的根本原因，必须先弄清汽缸体安装汽缸套的上部定位凸缘内径变形与失圆，以及两个汽缸之间的过梁处产生裂纹的原因。一是汽缸体制造时，因机械加工时时效处理不好，造成汽缸体安装汽缸套的上部定位凸缘内径失圆，达不到规定的标准。二是柴油机使用不当。如在发动机高温状态下骤加冷却水：或先启动发动机待发动机温度升高后才加注冷却水；或是发动机经常开锅，使汽缸体此处变形。三是柴油机维修不当。如汽缸盖螺栓未按规定的顺序、次数和扭紧力矩拧紧；汽缸套凸肩高出气缸体平面高度过多或是各缸高度相差太大；汽缸垫不符合标准等因素都会造成汽缸体变形，或使缸与缸之间的过梁开裂。由于汽缸体安装汽缸套的上部定位凸缘失圆变形，第三、四汽缸过梁处开裂。当装下汽缸套时，导致汽缸套的上定位带与汽缸体的上部定位凸缘之间的配合过松而存在空隙。在发动机工作时，冷却水便会存在于这个缝隙之中，汽缸套退刀槽也充满了水，但冷却水因汽缸垫文／陆刚的密封作用不会进入燃烧室。随着发动机温度增高和冷却水的温度升高，汽缸套退刀槽内的水温也同样升高。因为两者配合过松，并有一定的缝隙，水在其缝隙里，水温升高的同时，发动机燃烧室的温度将会更高。在正常情况下，汽缸套退刀槽内是没有水的，汽缸套上定位带与汽缸体孔正常配合，汽缸套退刀槽处因离燃烧室很近，在无水时与缸体及发动机的燃烧室温差不大，故不会发生断裂。汽缸套退刀槽中有水，其温度与发动机冷却系统的水温相近，而与燃烧室的温度相差太远，便会使温差失调，退刀槽处的厚度便失去了防热的功能，而导致汽缸套退刀槽处断裂。由于第三、四缸的过梁处开裂，汽缸套支承肩不能承受工作时的弯曲力和汽缸盖所加的压力，而导致汽缸套断裂。由于汽缸套的上定位带与汽缸体的上部定位凸缘之间的配合间隙过大，使汽缸套的振动频率和振幅增大，而发动机工作时，活塞的横向摆动也会引起汽缸套的振动，时间较长，也会导致汽缸套断裂。经过以上分析得出结论：该柴油发CO N STRU CTI O NAN DARCH I TECTU RE69万方数据万方数据 动机汽缸体变形和裂纹是造成汽缸套断裂损坏的最根本原因。在制造汽缸体时，采用合理的时效处理方法，彻底消除汽缸体的内应力，确保汽缸体安装汽缸套的上部定位凸缘内径的圆度要求，以防止汽缸体产生变形和裂纹。在安装柴油机汽缸套时，注意保证汽缸套与汽缸垫的正确匹配，以免发生故障。如完善金属波纹管加工工艺，改进密封的冷却冲洗系统等。在柴油机使用、维修方面，如遇汽缸体缸与缸之间的过梁开裂，或是汽缸体定位凸缘失圆变形，可采取下列方法进行修复。对发动机缸体开裂的过梁处进行焊补修复。在汽缸套退刀槽内扎满石棉绳，使之间隙减小，装入发动机后，能避免冷却水的浸入。选装没有退刀槽的汽缸套，使其厚度增加，承受力增强，减小冷却水进入或使冷却水不能进入。综上所述，在维修柴油发动机时，不能简单地从各种表面现象来判断故障所在部位，而应学会分析其产生故障的根本原因，查找出其具体的故障部位，并采取相应的、行之有效的维修方法。只有这样才能彻底地根除柴油发动机的各种故障，达到事半功倍的效果。烧瓦及主轴承座孔拉伤、变形的原因分析及修复某康明斯N H 220CI柴油机因使用不当，造成严重烧瓦事故。经拆检，一、二、四道主轴颈、主轴承座孔拉伤、变形，一、三缸连杆瓦烧瓦，其他部位(配气结构、活塞等)均未受损，其中主轴承座孔又以下瓦盖(主轴承盖)变形较为严重，上瓦盖(机体侧主10万方数据万方数据t建筑) 2009年第2期轴承座)也有变形，但相对较小。取机油样检查发现，油样中金属磨损颗粒、切屑状颗粒、铜合金及黏附擦伤颗粒数量大大超出正常范围，且有明显的高温氧化特征，并伴有明显腐蚀现象，同时，理化眭能检测表明，油品己严重氧化，清净分散性已基本丧失，污染度等级严重超标，胶质、微细积炭颗粒浓度较大，对油样进一步化验，碱值大大降低，几乎为零，黏度较大。事故分析表明，滤芯损坏导致润滑油严重污染是事故的主要原因。烧瓦时由于主轴瓦较少黏连在曲轴上，没有抱死，发动机继续工作，曲轴与轴瓦润滑失效，则产生大量热。由于上下瓦盖(座)结构的差异。各部冷却不等速，热应力分布不均匀，造成各瓦盖及瓦座变形不一。根据现有的设备和条件，经过分析论证，制定如下维修方案：一是主轴承盖的B、F面变形后不共面(见图1所示)，则以C或D面为基准面。盖及未磨损的主轴承盖按要求装到机体上，对一、二、四道主轴承座孔镗削(大于原孔径)，再用线材电弧热喷涂修复，最后进行镗削至基准尺寸。因为主轴承盖变形差异较大，A、B两侧面与机体接触面的间隙不同，为保证主轴承盖螺孔与机体侧螺孔的中心线一致，应按实测的A、B面与机体的间隙，分别堆焊、磨削两侧面。具体流程及规范如下：堆焊前测量，测A、B面的实际距离h，并记下所测的位置，此位置为基准测量点。工件预热至200"C后施焊——1．2m m N的08M n一2Si焊丝、电压21V、电流100A、送丝速度2．O m／m i n。堆焊A面，随炉冷却，磨削，以C、D、B、F为基准面找正，板正三面互相垂直，按维修标准磨削、修边、整形。之后，再用上述过程修复B面。主轴承座孔的修复工艺及规范如下：按要求装配好主轴承盖；镗削，以未磨损主轴承座孔为基准，用镗瓦机图1主轴承面简图用万能工具磨削B、F面，使之共面：二是为了保证主轴承盖A、B两侧面与汽缸体间的过盈量，同时又不产生较大的变形和内应力，则对主轴承盖的A、B两侧面，用半自动CO，气体保护焊进行小规模堆焊，然后以C、D、B、F面为基准面，在万能工具磨床上磨削至所要求的配合尺寸；三是将已修复的主轴承镗削一、二、四道主轴承座孔至121．5m m，拆下主轴承盖进行喷砂处理，气压0．65M Pa，砂粒为石英砂，喷涂，镍包铝打底，然后用1．6m m粗的铝青铜焊丝喷涂，其主要规范：电压35V' --40V，电流100A～130A，气压0．55M Pa～6M Pa，喷涂距离100m m～150m m，送丝速度1．3m ---1．6m／m i n，涂层厚度为1．0m m～1．5m m；清理后装配主轴承盖。镗削，粗镗至120．3m m，精镗至基准尺寸即可。用微型手砂轮修整瓦片定位槽。经上述工艺修复的机体装车试用，工况正常。每次拆后检查，都完好如初。

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